直顶式重载升降作业平台 - 专利探索者 - 佰腾专利检索

摘要:

本实用新型公开了一种直顶式重载升降作业平台,其采用普通的单级油缸组成的多级油缸组实现多级升降,比采用多级油缸的结构成本更低,容易维护;轿厢两侧对称设置有至少四个用于防止轿厢坠落的防坠落装置,防止由于油缸失效造成的突然坠落,增强了升降作业平台的安全性;轿厢两侧对称设置多个多级油缸组,多级油缸组为由若干个单级油缸组成的逐级增宽的多级油缸组,轿厢上有多个着力点,随着轿厢抬升高度的增加,着力点更分散,分布均匀,油缸承力均匀,不易扰动;轿厢设有轿厢导向轮,多级油缸组设有油缸导向轮,减少油缸的扰动,使得轿厢载重大、抬升最大高度高、升降平稳;多个多级油缸组的设置,在轿厢面积更大的情况下,保证升降平稳。 - 专利探索者 - 佰腾专利检索

申请号: CN201320344987.X 专利名称: 直顶式重载升降作业平台 申请(专利权)人: [柳雪春] 发明人: [柳雪春, 柳黎] 其他信息:
1.直顶式重载升降作业平台,包括油站、外围框架、油缸底托梁、轿厢、轿厢轨道和油缸轨道,其特征在于:所述轿厢两侧对称设置有至少四个用于驱动所述轿厢升降的多级油缸组,所述多级油缸组为由若干个单级油缸组成的逐级增宽的多级油缸组;所述轿厢两侧对称设置有至少四个用于防止所述轿厢坠落的防坠落装置;所述轿厢设有轿厢导向轮,所述轿厢导向轮在所述轿厢轨道内滚动,所述多级油缸组设有油缸导向轮,所述油缸导向轮在所述油缸轨道内滚动。 2.根据权利要求1所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述多级油缸组包括初级油缸、次级油缸、三级油缸和四级油缸,所述初级油缸固接于所述油缸底托梁,所述次级油缸固接于所述初级油缸柱塞的顶端,所述三级油缸固接于所述次级油缸柱塞的顶端,所述四级油缸固接于所述三级油缸柱塞的顶端,所述四级油缸柱塞的顶端固接于所述轿厢。 3.根据权利要求2所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:对称位于所述轿厢两侧的所述四级油缸柱塞的顶端通过横梁连接,所述横梁通过斜拉杆与所述轿厢固接。 4.根据权利要求2所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述初级油缸、次级油缸、三级油缸和四级油缸均包括平行设置的第一油缸和第二油缸,所述次级油缸的第一油缸和第二油缸设于所述初级油缸的第一油缸和第二油缸的外侧,所述三级油缸的第一油缸和第二油缸设于所述次级油缸的第一油缸和第二油缸的外侧,所述四级油缸的第一油缸和第二油缸设于所述三级油缸的第一油缸和第二油缸的外侧。 5.根据权利要求4所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述初级油缸柱塞与所述次级油缸通过第一油缸横梁固接,所述次级油缸柱塞与所述三级油缸通过第二油缸横梁固接,所述三级油缸柱塞与所述四级油缸通过第三油缸横梁固接。 6.据权利要求5所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述第一油缸横梁、第二油缸横梁和第三油缸横梁的两侧均设有油缸导向轮。 7.根据权利要求6所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述第一油缸横梁、第二油缸横梁和第三油缸横梁的两侧均设有至少两个油缸导向轮。 8.根据权利要求1所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述多级油缸组通过电控系统控制。 9.根据权利要求1所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:所述防坠落装置包括伸缩油缸和与所述伸缩油缸的伸缩杆铰接的导向杆,所述导向杆外部套接有导向套。 10.根据权利要求9所述的直顶式重载升降作业平台,其特征在于:四个所述伸缩油缸通过油管连通。
< p > 直顶式重载升降作业平台 < /p > < p > 技术领域 < /p > < p > 本实用新型属于起重机械技术领域,具体的说,涉及直顶式重载升降作业平台。 < /p > < p > 背景技术 < /p > < p > 现代工业需要快速安全的运输大量货物,包括举升和下降货物。 < /p > < p > 现有技术中,举升和下降货物的装置主要有滚筒卷扬机式升降机、剪叉式升降台和油缸直顶式升降机三种。其中油缸直顶式升降机采用油缸作为升降台的驱动装置,不采用钢丝绳等易断裂的部件,因此降低了使用过程中因钢丝绳断裂造成坠落的风险,且其与剪叉式升降台相比载重能力较强,举升高度较高。 < /p > < p > 专利号为ZL 200720057834.1的中国专利,名称为无软牵引直顶式液压升降机,公开了“包括轿厢、油缸、轿厢轨道、油缸导轨,其特征在于:轿厢上设有一个“山”字形挑梁,轿厢上设有导向轮,导向轮置于轨道内,与轿厢两侧分别设有一号油缸、二号油缸,一号油缸与二号油缸互通,一号油缸通过柱塞与固定件连接,二号油缸的一端与固定件连接,二号油缸通过柱塞与“山”字形挑梁连接。” < /p > < p > 上述专利公开的升降机仅靠两侧的油缸支撑,特别是举升到顶点后,轿厢重量全部压在两根二号油缸的柱塞上,需要抬升高度较高时,随着油缸长度变长,油缸的刚度变差,油缸极易扰动,抬升过程不平稳,影响使用,并且降低设备的使用寿命。 < /p > < p > 发明内容 < /p > < p > 本实用新型克服了现有技术中的缺点,提供了直顶式重载升降作业平台,其具有安全,成本低、易维护、载重大、抬升高度高,升降平稳,轿厢容积大的特点。 < /p > < p > 为了解决上述技术问题,本实用新型是通过以下技术方案实现的: < /p > < p > 直顶式重载升降作业平台,包括油站、外围框架、油缸底托梁、轿厢、轿厢轨道和油缸轨道,其特征在于:轿厢两侧对称设置有至少四个用于驱动轿厢升降的多级油缸组,多级油缸组为由若干个单级油缸组成的逐级增宽的多级油缸组;轿厢两侧对称设置有至少四个用于防止轿厢坠落的防坠落装置;轿厢设有轿厢导向轮,轿厢导向轮在轿厢轨道内滚动,多级油缸组设有油缸导向轮,油缸导向轮在油缸轨道内滚动。 < /p > < p > 进一步,多级油缸组包括初级油缸、次级油缸、三级油缸和四级油缸,初级油缸固接于油缸底托梁,次级油缸固接于初级油缸柱塞的顶端,三级油缸固接于次级油缸柱塞的顶端,四级油缸固接于三级油缸柱塞的顶端,四级油缸柱塞的顶端固接于轿厢。 < /p > < p > 进一步,对称位于轿厢两侧的四级油缸柱塞的顶端通过横梁连接,横梁通过斜拉杆与轿厢固接。 < /p > < p > 进一步,初级油缸、次级油缸、三级油缸和四级油缸均包括平行设置的第一油缸和第二油缸,次级油缸的第一油缸和第二油缸设于初级油缸的第一油缸和第二油缸的外侧,三级油缸的第一油缸和第二油缸设于次级油缸的第一油缸和第二油缸的外侧,四级油缸的第一油缸和第二油缸设于三级油缸的第一油缸和第二油缸的外侧。 < /p > < p > 进一步,初级油缸柱塞与次级油缸通过第一油缸横梁固接,次级油缸柱塞与三级油缸通过第二油缸横梁固接,三级油缸柱塞与四级油缸通过第三油缸横梁固接。 < !-- SIPO < DP n="1" > -- > < /p > < p > 进一步,第一油缸横梁、第二油缸横梁和第三油缸横梁的两侧均设有油缸导向轮。 < /p > < p > 进一步,第一油缸横梁、第二油缸横梁和第三油缸横梁的两侧均设有至少两个油缸导向轮。 < /p > < p > 进一步,多级油缸组通过电控系统控制。 < /p > < p > 进一步,防坠落装置包括伸缩油缸和与伸缩油缸的伸缩杆铰接的导向杆,导向杆外部套接有导向套。 < /p > < p > 进一步,四个伸缩油缸通过油管连通。  < /p > < p > 与现有技术相比,本实用新型的有益效果是: < /p > < p > 本实用新型所述的直顶式重载升降作业平台,采用普通的单级油缸组成的多级油缸组实现多级升降,比采用多级油缸的结构成本更低,容易维护;轿厢两侧对称设置有至少四个用于防止轿厢坠落的防坠落装置,防止由于油缸失效造成的突然坠落,增强了升降作业平台的安全性;轿厢两侧对称设置多个多级油缸组,多级油缸组为由若干个单级油缸组成的逐级增宽的多级油缸组,轿厢上有多个着力点,随着轿厢抬升高度的增加,着力点更分散,分布均匀,油缸承力均匀,不易扰动;轿厢设有轿厢导向轮,多级油缸组设有油缸导向轮,减少油缸的扰动,使得轿厢载重大、抬升最大高度高、升降平稳;多个多级油缸组的设置,在轿厢面积更大的情况下,保证升降平稳。  < /p > < p > 附图说明 < /p > < p > 附图用来提供对本实用新型的进一步理解,与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的限制,在附图中: < /p > < p > 图1是本实用新型所述直顶式重载升降作业平台的工作状态示意图; < /p > < p > 图2是本实用新型所述直顶式重载升降作业平台的另一工作状态示意图; < /p > < p > 图3是图2的左视图; < /p > < p > 图4是图2的俯视图; < /p > < p > 图5是本实用新型所述防坠落装置的安装结构示意图; < /p > < p > 图6是本实用新型所述多级油缸组全部伸展的状态示意图; < !-- SIPO < DP n="2" > -- > < /p > < p > 图7是本实用新型所述多级油缸组全部收缩的状态示意图。 < /p > < p > 在图1至图7中包括有:  < /p > < p > 10——多级油缸组、11——初级油缸、12——次级油缸、13——三级油缸、14——四级油缸、15——油缸导向轮、16——油缸轨道、112——第一油缸横梁、123——第二油缸横梁、134——第三油缸横梁; < /p > < p > 20——轿厢、21——轿厢导向轮、22——轿厢轨道、23——横梁、24——斜拉杆; < /p > < p > 30——防坠落装置、31——伸缩油缸、32——导向杆、33——导向套、34——油管; < /p > < p > 40——电控系统; < /p > < p > 50——油站; < /p > < p > 60——外围框架; < /p > < p > 70——油缸底托梁。 < /p > < p > 具体实施方式 < /p > < p > 以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。 < /p > < p > 如图1至图7所示,本实用新型所述的直顶式重载升降作业平台,包括油站50、外围框架60、油缸底托梁70、轿厢20、轿厢轨道22和油缸轨道16,轿厢20两侧对称设置有四个用于驱动轿厢20升降的多级油缸组10。多个多级油缸组10的设置,一是可保证升降平台的载重能力更大,二是当其中一个多级油缸组10出现问题时,升降平台还可以照常使用,人员和货物不会被困在半空。多级油缸组10为由若干个单级油缸组成的逐级增宽的多级油缸组10。单级油缸较为常见,成本较低,不易损坏,容易维护。逐级增宽的多级油缸组10,使得轿厢20上有多个着力点,随着轿厢20抬升高度的增加,着力点更分散,分布均匀,油缸承力均匀,不易扰动。轿厢20设有轿厢导向轮21,轿厢导向轮21在轿厢轨道22内滚动,多级油缸组10设有油缸导向轮15,油缸导向轮15在油缸轨道16内滚动。轿厢导向轮21和油缸导向轮15的设置,减少因多级油缸组10的扰动产生的晃动感,保证了轿厢20升降的稳定性。 < /p > < p > 多级油缸组10包括初级油缸11、次级油缸12、三级油缸13和四级油缸14,次级油缸12固接于初级油缸11柱塞的顶端,三级油缸13固接于次级油缸12柱塞的顶端,四级油缸14固接于三级油缸13柱塞的顶端,四级油缸14柱塞的顶端固接于轿厢20。 < /p > < p > 如图1、图2所示,初级油缸11底端固接于油缸底托梁70,初级油缸11的柱塞固接于第一油缸横梁112,次级油缸12的缸筒上端固接于第一油缸横梁112,次级油缸12的柱塞固接于第二油缸横梁123,三级油缸13的缸筒上端固接于第二油缸横梁123,三级油缸13的柱塞固接于第三油缸横梁134,四级油缸14的缸筒上端固接于第三油缸横梁134,对称位于轿厢20两侧的四级油缸14柱塞的顶端通过横梁23连接,横梁23通过斜拉杆24与轿厢20固接。 < /p > < p > 如图6、图7所示,初级油缸11、次级油缸12、三级油缸13和四级油缸14均包括平行设置的第一油缸和第二油缸,次级油缸12的第一油缸和第二油缸设于初级油缸11的第一油缸和第二油缸的外侧,三级油缸13的第一油缸和第二油缸设于次级油缸12的第一油缸和第二油缸的外侧,四级油缸14的第一油缸和第二油缸设于三级油缸13的第一油缸和第二油缸的外侧,初级油缸11、次级油缸12、三级油缸13以及四级油缸14的第一油缸和第二油缸之间的距离依次逐渐增大,这样设置的目的是,使得轿厢20举升的高度越高时,多级油缸组10伸展的长度越长时,起支撑作用的油缸其在轿厢20上的着力点越分散,使得轿厢20升降平稳,油缸不易扰动。 < !-- SIPO < DP n="3" > -- > < /p > < p > 第一油缸横梁112、第二油缸横梁123和第三油缸横梁134两侧均设有两个油缸导向轮15。保证多级油缸组10升降时不扰动,使轿厢20升降平稳。 < /p > < p > 如图1、图2所示,多级油缸组10通过电控系统40控制。保证四组多级油缸组10同步运行,使轿厢20运行平稳。 < /p > < p > 如图4、图5所示,轿厢20两侧对称设置有至少四个用于防止轿厢20坠落的防坠落装置30。保证升降平台的安全性。防坠落装置30包括伸缩油缸31和与伸缩油缸31的伸缩杆铰接的导向杆32,导向杆32外部套接有导向套33。四个伸缩油缸31通过油管34连通,保证四个伸缩油缸31的同步性。 < /p > < p > 本实用新型所述的直顶式重载升降作业平台的工作过程为: < /p > < p > 初始状态如图2、图6所示,轿厢20位于升降作业平台的最底端,多级油缸组10的所有油缸处于收缩状态,此时所有初级油缸11的柱塞在电控系统40的控制下伸展,推动第一油缸横梁112、第二油缸横梁123和第三油缸横梁134向上运动,进而带动次级油缸12、三级油缸13和四级油缸14向上运动,也就是带动轿厢20向上运动,初级油缸11伸展后,完成一级抬升;次级油缸12的柱塞在电控系统40的控制下伸出,推动第二油缸横梁123和第三油缸横梁134向上运动,进而带动三级油缸13和四级油缸14向上运动,也就是轿厢20向上运动,完成二级抬升;接着三级油缸13的柱塞伸出,推动第三油缸横梁134向上运动,带动四级油缸14和轿厢20向上运动,完成三级抬升;最后四级油缸14的柱塞伸出,推动轿厢20完成最后一级抬升,轿厢20下降过程与上述过程相反。 < /p > < p > 本实用新型所述的直顶式重载升降作业平台的安装方法: < /p > < p > 1. 整个货厢必须保证水平,轿厢20的四个角在最低位置时与水平面的高度差不大于1mm。 < /p > < p > 2.安装外围框架60时,外围吊垂线,水平度与垂直度偏差不大于0.5/1000mm。主框架焊接点为两面满焊。防护网焊接为间断焊,焊缝长不小于50mm。外围框架60尺寸按实际需要设计。 < /p > < p > 3.安装轿厢轨道22和油缸轨道16时,轿厢轨道22和油缸轨道16吊垂线,垂直度偏差不大于0.5/1000mm。所有焊接点为两面满焊。 < /p > < p > 4.安装轿厢导向轮21和油缸导向轮15,轿厢导向轮21与轿厢轨道22、油缸导向轮15与油缸轨道16相配合应保证轮缘与轨道的左右间隙相同。轿厢导向轮21与货厢焊接应满焊,且在轿厢导向轮21周边加装加强板。 < /p > < p > 5.安装多级油缸组10时,保证多级油缸组10的垂直度偏差不大于0.2/1000mm。 < /p > < p > 6.安装横梁23,横梁23与货厢焊接应牢固,需安装加强筋板.焊缝为角焊与立焊,焊缝高不小于10mm。 < /p > < p > 7.安装油管34,活动部位为软油管34,固定部位为硬油管34.油管34耐压压力为25MPa。 < /p > < p > 8.安装电气联锁装置及安全防护门。 < /p > < p > 9.安装好之后进行试运行。 < /p > < p > 10.运行正常后,轿厢轨道22与油缸轨道16作用面涂上适量的黄油。 < /p > < p > 最后应说明的是:以上仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,但是凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。 < !-- SIPO < DP n="4" > -- > < /p >
< p > 现代工业需要快速安全的运输大量货物,包括举升和下降货物。 < /p > < p > 现有技术中,举升和下降货物的装置主要有滚筒卷扬机式升降机、剪叉式升降台和油缸直顶式升降机三种。其中油缸直顶式升降机采用油缸作为升降台的驱动装置,不采用钢丝绳等易断裂的部件,因此降低了使用过程中因钢丝绳断裂造成坠落的风险,且其与剪叉式升降台相比载重能力较强,举升高度较高。 < /p > < p > 专利号为ZL 200720057834.1的中国专利,名称为无软牵引直顶式液压升降机,公开了“包括轿厢、油缸、轿厢轨道、油缸导轨,其特征在于:轿厢上设有一个“山”字形挑梁,轿厢上设有导向轮,导向轮置于轨道内,与轿厢两侧分别设有一号油缸、二号油缸,一号油缸与二号油缸互通,一号油缸通过柱塞与固定件连接,二号油缸的一端与固定件连接,二号油缸通过柱塞与“山”字形挑梁连接。” < /p > < p > 上述专利公开的升降机仅靠两侧的油缸支撑,特别是举升到顶点后,轿厢重量全部压在两根二号油缸的柱塞上,需要抬升高度较高时,随着油缸长度变长,油缸的刚度变差,油缸极易扰动,抬升过程不平稳,影响使用,并且降低设备的使用寿命。 < /p >
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